Floatglas en gerold glas
Vlotterglas
Het floatproces, uitgevonden door Sir Alastair Pilkington in 1952, maakt vlakglas.Dit proces maakt de vervaardiging mogelijk van helder, getint en gecoat glas voor gebouwen, en helder en getint glas voor voertuigen.
Er zijn wereldwijd ongeveer 260 float-installaties met een gezamenlijke productie van ongeveer 800.000 ton glas per week.Een floatfabriek, die 11 tot 15 jaar non-stop in bedrijf is, produceert ongeveer 6000 kilometer glas per jaar in diktes van 0,4 mm tot 25 mm en in breedtes tot 3 meter.
Een floatlijn kan bijna een halve kilometer lang zijn.Aan de ene kant komen de grondstoffen binnen en aan de andere kant komen er glasplaten tevoorschijn, precies op maat gesneden, met hoeveelheden van wel 6.000 ton per week.Daartussen liggen zes sterk geïntegreerde fasen.
Smelten en verfijnen
Fijnkorrelige ingrediënten, nauwlettend gecontroleerd op kwaliteit, worden gemengd tot een batch, die naar de oven stroomt die wordt verwarmd tot 1500°C.
Float maakt vandaag glas van bijna optische kwaliteit.In de 2.000 ton gesmolten glas in de oven vinden gelijktijdig verschillende processen plaats – smelten, raffineren, homogeniseren.Ze komen voor in afzonderlijke zones in een complexe glasstroom, aangedreven door hoge temperaturen, zoals het diagram laat zien.Het komt neer op een continu smeltproces, dat wel 50 uur duurt, waardoor glas op 1.100°C, vrij van insluitsels en belletjes, soepel en continu naar het vlotterbad wordt gevoerd.Het smeltproces is de sleutel tot de glaskwaliteit;en samenstellingen kunnen worden aangepast om de eigenschappen van het eindproduct te veranderen.
Vlotterbad
Glas uit de smelter stroomt zachtjes over een vuurvaste tuit op het spiegelachtige oppervlak van gesmolten tin, beginnend bij 1.100°C en verlaat het vlotterbad als een stevig lint bij 600°C.
Het principe van floatglas is onveranderd ten opzichte van de jaren vijftig, maar het product is dramatisch veranderd: van een enkele evenwichtsdikte van 6,8 mm naar een bereik van submillimeter tot 25 mm;van een lint dat vaak wordt ontsierd door insluitsels, belletjes en strepen tot bijna optische perfectie.Float levert wat bekend staat als vuurafwerking, de glans van nieuw porselein.
Gloeien & Inspecteren & Snijden op bestelling
● Gloeien
Ondanks de rust waarmee floatglas wordt gevormd, ontstaan er tijdens het afkoelen aanzienlijke spanningen in het lint.Te veel spanning en het glas zal onder de snijder breken.De foto toont spanningen door het lint, zichtbaar door gepolariseerd licht.Om deze spanningen te verlichten ondergaat het lint een warmtebehandeling in een lange oven die bekend staat als een koeloven.De temperaturen worden zowel langs als over het lint nauwlettend gecontroleerd.
●Inspectie
Het floatproces staat bekend om het maken van perfect vlak, foutloos glas.Maar om de hoogste kwaliteit te garanderen, vindt er in elke fase inspectie plaats.Het komt voor dat tijdens het raffineren een belletje niet wordt verwijderd, een zandkorrel weigert te smelten, een trilling in het blik veroorzaakt rimpelingen in het glaslint.Geautomatiseerde online inspectie doet twee dingen.Het brengt stroomopwaartse procesfouten aan het licht die kunnen worden gecorrigeerd, waardoor computers stroomafwaarts de messen kunnen omzeilen.Dankzij de inspectietechnologie kunnen er nu meer dan 100 miljoen metingen per seconde over het lint worden uitgevoerd, waardoor gebreken worden opgespoord die het blote oog niet zou kunnen zien.
De gegevens sturen 'intelligente' snijmachines aan, waardoor de productkwaliteit voor de klant verder wordt verbeterd.
●Op bestelling snijden
Diamantschijven snijden de zelfkant – gespannen randen – af en snijden het lint op de door de computer voorgeschreven maat.Floatglas wordt per vierkante meter verkocht.Computers vertalen de eisen van klanten in bezuinigingspatronen die zijn ontworpen om verspilling te minimaliseren.
Gewalst glas
Het walsproces wordt gebruikt voor de vervaardiging van zonnepaneelglas, vlakglas met patroon en draadglas.Een continue stroom gesmolten glas wordt tussen watergekoelde rollen gegoten.
Gewalst glas wordt steeds vaker gebruikt in PV-modules en thermische collectoren vanwege de hogere transmissie.Er is weinig kostenverschil tussen gewalst en floatglas.
Gewalst glas is bijzonder door de macroscopische structuur.Hoe hoger de transmissie, des te beter en vandaag de dag zal hoogwaardig gewalst glas met een laag ijzergehalte doorgaans een transmissie van 91% bereiken.
Ook is het mogelijk om een oppervlaktestructuur op het oppervlak van het glas aan te brengen.Afhankelijk van de beoogde toepassing worden verschillende oppervlaktestructuren gekozen.
Een gebraamde oppervlaktestructuur wordt vaak gebruikt om de hechtsterkte tussen EVA en glas in PV-toepassingen te verbeteren.Gestructureerd glas wordt gebruikt in zowel PV- als thermo-zonnetoepassingen.
Patroonglas wordt gemaakt in één proces waarbij het glas naar de rollen stroomt bij een temperatuur van ongeveer 1050°C.De onderste gietijzeren of roestvrijstalen rol is gegraveerd met het negatief van het patroon;de bovenste rol is glad.De dikte wordt geregeld door aanpassing van de opening tussen de rollen.Het lint verlaat de rollen bij een temperatuur van ongeveer 850°C en wordt over een reeks watergekoelde stalen rollen naar de gloeioven geleid.Na het gloeien wordt het glas op maat gezaagd.
Draadglas wordt gemaakt in een dubbel doorgangsproces.Het proces maakt gebruik van twee onafhankelijk aangedreven paren watergekoelde vormrollen, elk gevoed met een afzonderlijke stroom gesmolten glas uit een gemeenschappelijke smeltoven.Het eerste paar rollen produceert een doorlopend glaslint, de helft van de dikte van het eindproduct.Deze is bedekt met een gaas.Vervolgens wordt een tweede glastoevoer toegevoegd, om een lint van dezelfde dikte te geven als het eerste, en terwijl het draadgaas “ingeklemd” is, gaat het lint door het tweede paar rollen die het laatste lint van draadglas vormen.Na het uitgloeien wordt het lint doorgesneden door middel van speciale snij- en klikvoorzieningen.