Er zijn tegenwoordig drie soorten vlakglas in de wereld: vlaktrekken, floatmethode en kalanderen.Floatglas, dat momenteel meer dan 90% van de totale glasproductie voor zijn rekening neemt, is het basisbouwmateriaal voor architectonisch glas in de wereld.Het floatglasproductieproces werd opgericht in 1952 en zette de wereldstandaard voor hoogwaardige glasproductie.Het drijvende glasproces omvat vijf hoofdstappen:
● ingrediënten
● smelten
● vormen en coaten
● gloeien
● snijden en verpakken
Ingrediënten
Batching is de eerste fase, waarin grondstoffen worden voorbereid op het smelten.Grondstoffen zijn onder meer zand, dolomiet, kalksteen, natriumcarbonaat en mirabiliet, die per vrachtwagen of trein worden vervoerd.Deze grondstoffen worden opgeslagen in de batchingruimte.In de materiaalkamer bevinden zich silo's, hoppers, transportbanden, stortkokers, stofafscheiders en de nodige controlesystemen, die het transport van grondstoffen en het mengen van batchmaterialen regelen.Vanaf het moment dat de grondstoffen in de materiaalkamer worden afgeleverd, zijn ze voortdurend in beweging.
In de batchruimte transporteert een lange platte transportband continu grondstoffen van de silo's met verschillende grondstoffen naar de emmerlift, laag voor laag, en stuurt ze vervolgens naar het weegapparaat om hun samengestelde gewicht te controleren.Aan deze ingrediënten worden gerecyclede glasfragmenten of retourzendingen van de productielijn toegevoegd.Elke batch bevat ongeveer 10-30% gebroken glas.De droge materialen worden aan de mixer toegevoegd en in de batch gemengd.De gemengde batch wordt vanuit de batchruimte naar de ovenkopsilo gestuurd voor opslag via de transportband en vervolgens met een gecontroleerde snelheid door de feeder aan de oven toegevoegd.
Typische glascompositie
Cullet-werf
Voer de gemengde grondstoffen in de inlaat van de oven tot 1650 graden met een trechter
Smeltend
Een typische oven is een dwarsvlamoven met zes regeneratoren, ongeveer 25 meter breed en 62 meter breed, met een dagelijkse productiecapaciteit van 500 ton.De belangrijkste onderdelen van de oven zijn een smeltbad / zuiveringsinstallatie, een werkbad, een regenerator en een kleine oven.Zoals weergegeven in figuur 4 is het gemaakt van speciale vuurvaste materialen en heeft het een stalen structuur op het buitenframe.De batch wordt door de feeder naar het smeltbad van de oven gestuurd en het smeltbad wordt door het aardgasspuitpistool verwarmd tot 1650 ℃.
Het gesmolten glas stroomt door het zuiveringsapparaat van het smeltbad naar het nekgebied en wordt gelijkmatig geroerd.Vervolgens stroomt het in het werkende deel en koelt het langzaam af tot ongeveer 1100 graden, zodat het de juiste viscositeit bereikt voordat het het tinbad bereikt.
Vormen en coaten
Het proces van het vormen van het geklaarde vloeibare glas tot een glasplaat is een proces van mechanische manipulatie volgens de natuurlijke neiging van het materiaal, en de natuurlijke dikte van dit materiaal is 6,88 mm.Het vloeibare glas stroomt via het kanaalgebied de oven uit en de stroom wordt geregeld door een verstelbare deur, de ram genaamd, die ongeveer ± 0,15 mm diep in het vloeibare glas zit.Het drijft op gesmolten tin - vandaar de naam floatglas.Glas en tin reageren niet met elkaar en kunnen worden gescheiden;Hun onderlinge weerstand in moleculaire vorm maakt het glas gladder.
Het bad is een eenheid die is afgedicht in een gecontroleerde stikstof- en waterstofatmosfeer.Het omvat ondersteunend staal, boven- en onderschalen, vuurvaste materialen, tin en verwarmingselementen, reducerende atmosfeer, temperatuursensoren, computerprocescontrolesysteem, ongeveer 8 meter breed en 60 meter lang, en de snelheid van de productielijn kan 25 meter / minuut bereiken.Het tinbad bevat bijna 200 ton puur tin, met een gemiddelde temperatuur van 800℃.Wanneer het glas een dunne laag vormt aan het uiteinde van de inlaat van het tinbad, wordt dit de glasplaat genoemd en aan beide zijden werkt een reeks verstelbare randtrekkers.De operator gebruikt het besturingsprogramma om de snelheid van de gloeioven en de randtrekmachine in te stellen.De dikte van de glasplaat kan tussen 0,55 en 25 mm liggen.Het verwarmingselement van de bovenste scheidingswand wordt gebruikt om de glastemperatuur te regelen.Doordat de glasplaat continu door het tinbad stroomt, zal de temperatuur van de glasplaat geleidelijk dalen, waardoor het glas vlak en evenwijdig wordt.Op dit punt kan acuracoat worden gebruikt ® Online plateren van reflecterende film, low-e-film, zonwerende film, fotovoltaïsche film en zelfreinigende film op pyrolyse-CVD-apparatuur.Op dit moment is het glas klaar om af te koelen.
Dwarsdoorsnede van het bad
Het glas wordt in een dunne laag op het gesmolten tin uitgespreid, gescheiden van het tin gehouden en tot een plaat gevormd
Het hangende verwarmingselement zorgt voor de warmtetoevoer en de breedte en dikte van het glas worden geregeld door de snelheid en hoek van de kantentrekker.
Gloeien
Wanneer het gevormde glas het tinbad verlaat, bedraagt de temperatuur van het glas 600 ℃.Als de glasplaat in de atmosfeer wordt gekoeld, zal het oppervlak van het glas sneller afkoelen dan de binnenkant van het glas, wat ernstige compressie van het oppervlak en schadelijke interne spanningen van de glasplaat zal veroorzaken.
Sectie Van Gloeioven
Het verwarmingsproces van glas voor en na het vormen is ook het proces van interne spanningsvorming.Daarom is het noodzakelijk om de warmte te beheersen om de glastemperatuur geleidelijk te verlagen tot de omgevingstemperatuur, dat wil zeggen uitgloeien.In feite wordt het uitgloeien uitgevoerd in een vooraf ingestelde temperatuurgradiënt-gloeioven (zie Figuur 7) van ongeveer 6 meter breed en 120 meter lang.De gloeioven is voorzien van elektrisch aangestuurde verwarmingselementen en ventilatoren om de dwarstemperatuurverdeling van de glasplaten stabiel te houden.
Het resultaat van het gloeiproces is dat het glas voorzichtig wordt afgekoeld tot kamertemperatuur zonder tijdelijke spanning of spanning.
Snijden en verpakken
De door de gloeioven gekoelde glasplaten worden via de rollentafel die verbonden is met het aandrijfsysteem van de gloeioven naar de snijruimte getransporteerd.Het glas passeert het online inspectiesysteem om eventuele defecten te elimineren en wordt geslepen met een diamantslijpschijf om de rand van het glas te verwijderen (het randmateriaal wordt gerecycled als gebroken glas).Snijd het vervolgens in de door de klant gewenste maat.Het glasoppervlak wordt bestrooid met poedermedium, zodat de glasplaten kunnen worden gestapeld en opgeslagen om aan elkaar plakken of krassen te voorkomen.Vervolgens worden de onberispelijke glasplaten in stapels verdeeld voor verpakking door handmatige of automatische machines, en overgebracht naar het magazijn voor opslag of verzending naar klanten.
Nadat de glasplaat de gloeioven heeft verlaten, wordt de glasplaat volledig gevormd en naar het koelgebied verplaatst om de temperatuur verder te verlagen